提示：本辑第421题~454题为四川省2013年无菌药品新版GMP认证现场交流会上参会代表所提的问题，由四川省医药保化品质量管理协会特约专家解答。在实施新版GMP的过程中，企业通常会遇到大量属于GMP范畴的具体问题，但又难于找到相应的规范性指导文件加以指导解决。本辑解答提供一些解决这类问题的思路。
有关约定与前14辑解答相同。
421、沉降菌检测用培养基的预培养温度、时间是否需与采样后的培养温度、时间一致，如也要求细菌用30-35℃培养3天，灭菌用23-28℃培养5天。（QT）
答：目前，我国对于预培养没有统一的规定。用于环境监控的培养基一般采用终端灭菌的培养基，建议根据《中国药典2010版》“微生物限度检查”要求处理，即细菌及控制菌用30-35℃培养3天，霉菌、酵母菌用23-28℃培养5天。预培养的目的是降低洁净环境中受污染的风险，理论上预培养时间越长越好，但不能由于预培养时间过长而影响到培养基支持微生物生长的能力。实际使用中还需对预培养后支持微生物生长能力进行测试。
422、纯蒸汽验证时的取样频次是多少？可否每天取样一次，连续取1周？或者每周仅对纯蒸汽总出口取样两次，其他点为每周取样一次，连续取3周？（QT）
答：提这一问题的企业比较多，这里说得较细一点。纯蒸汽系统与注射用水系统及纯化水系统完全不同，不需要用纯化水及注射用水初始验证的思维方法来考虑纯蒸汽的取样问题。纯蒸汽在每个主要使用点均安装疏水器，不存在循环回路，也不需要考虑连续3周的问题。在初始验证时，可在产汽口及各使用点取样，如果检查的结果均符合标准，第2-3次可只在产汽口及离纯蒸汽发生器最远端取样，检验合格即可。
检测的项目分为二类，一是物理项目，包括a)不冷凝气体；b)过热度；c)干燥度。现对物理项目作如下说明：
不冷凝气体--不冷凝气体（如空气、氮气）可以在蒸汽发生器出口夹在蒸汽中，将原本纯净的蒸汽、气相的水变成了蒸汽和气体的混合物。根据HTM 2010第3部的规定，每100毫升置换水中非冷凝气体体积不超过3.5毫升；
过热--根据HTM 2010第3部分给出的方法，过热值不超过25°C；
干燥值--干燥度是检测蒸汽中携带液相水的总量。例如，一个干燥值为95%的蒸汽，其释放的潜热量约为饱和蒸汽的95%。换言之，除了引起装载物过湿现象之外，蒸汽干燥度小于1时，其潜热也明显小于饱和蒸汽。干燥度值可以通过检测加以确定，所得的数值多为近似值。根据HTM 2010第3部分规定的方法，干燥值不低于0.9 (或，装载物为金属时，不低于0.95)。
化学项目则按美国药典要求测试，2008年的第31版美国药典在《纯蒸汽》中，要求对纯蒸汽的冷凝水检测以下项目：
－微生物限度，同制药用水限度；
－电导率，参考制药用水限度；
－TOC：参考制药用水限度；
－细菌内毒素：0.25 EU/ml (适用于注射制剂)
许多企业在设计时没有考虑取样点，也没有购买测试仪，他们往往以贮罐或管路中收集冷凝水来替代对对纯蒸汽的取样，因为在线灭菌总是在清洗后才做，如果此时冷凝水达到了WFI的质量指标，那就OK了，这种方法也是可行的；如出现不合格时，就难以判别纯蒸汽发生器性能是否达标了（实际可能是清洗不当所致），因此，建议，用适当的纯化水取样器取样，以排除干扰因素的影响。
纯蒸汽发生器是一个比较稳定的设备，只要系统没有变更，通常结果的重现性很好，因此，纯蒸汽的常规监控可在灭菌器灭菌或在线灭菌时取样检验，常规监控的频率可根据风险及监测的结果来确定，例如，一般在开始时是一月一次，结果稳定时可适当延长，如一年一次。
参考文献：英国的HTM （Health Technical Memorandom）及USP。
423、微生物限度检查中的菌液制备需采用新鲜培养物，新鲜培养物是指每次传代后立即使用的菌液，还是菌种在其保存的有效期内均称为新鲜培养物？（QT）
答：微生物限度检查中的菌液制备采用的新鲜培养物，是指按照药典要求进行传代后一定时限内的菌液。具体可参看二部附录无菌检查法（附录104页）菌液制备要求。不是指传代后要立即使用的菌液。
424、问：生物制品原液生产过程中涉及多步过滤，是否需要做滤器的相容性试验？原液过滤和制剂过滤可否只选制剂过滤来做滤器的相容性？（QT）
答：按ICH（Q8、Q9、Q10）的要求，生物制品原液及制剂的相容性试验应是产品及工艺研发应完成的项目，不应拖到GMP中去考虑。如果在仿制产品过程中，不清楚采用什么样的过滤器会带来杂质的风险，那显然是一个不成熟的产品及工艺。应当补做这样的试验。具体方法要看产品及工艺情况，例如，在制剂生产中，采用冗余过滤，因同一种过滤器不会有差异，没有必要在一次试验中，做每只过滤器的重复性试验。其它情况中，要按风险作具体分析。
425、企业校准人员资质的具体要求？（TZ-第五节）
答：对于执行国家地方及部门校准规范对计量设备进行校准的人员，可参加计量仪器校准人员考核，取得校验校准资格证书。对系统的管理要求及人员的技术性要求可参考：GAMP Good Practice Guide: Calibration Management 2002-01
426、分装中装量检测是否需要在专门的中控室进行，可否在分装间设专门的检测区？（QT）
答：粉针分装中装量检测操作有二种方法，绝大多数是手工法；另一种是自动在线测试法。采用手工法时，一般又按照称重法进行，可在分装间的B区设专门的检测区，将已称量好的瓶放置到生产线上分装后，再称量总重并计算其装量。
427、细胞培养过程中，中控取样可否由生产操作人员进行？（TZ-222）
答：取样操作是质量控制的活动之一，应是质量管理部门的职责。药品生产质量管理规范规定，质量管理部门的人员有权进入生产区和仓储区取样。经授权的取样人员应当是质量部门人员，可以是QA人员，也可以是QC人员，为了降低污染的风险，也可授权给经专门培训的生产人员，这应该通过风险评估来确定。
取样的关键是最大限度地降低取样过程中产生的污染和交叉污染，以及使样品具有代表性，这需要对取样操作人员进行较为完整的培训及考核，并应遵循详细的经QA/QC批准的取样SOP。
428、小容量非最终灭菌产品，安瓶干热灭菌Fh值大于1365的验证如何作？（按药典要求，干热灭菌温度250℃，时间要大于45分钟，目前干热灭菌柜中的过滤器无法承受300℃的高温，要Fh大于1365，就得降低温度，干燥箱中运行速度控制慢，效率太低，如何验证现行设备、工艺仍符合GMP要求）（QT）
答：首先，要将干热灭菌与去热原区分开来。其次，要搞清楚干热灭菌的基准温度是多少？按PDA技术报告的标准是170℃。国际技术参考资料上，干热灭菌的合格标准没有FH大于1365的提法，合格标准是经灭菌后，产品的微生物污染概率低于一百万分之一。由于安瓿空瓶是耐热的，可采用过度杀灭法，它能使对干热灭菌有很强耐热性的生物指示剂下降12个对数单位。举例来说，一个D170℃为2.5分钟的生物指示剂，要下降12个对数单位时，最低的FH值是30分钟。由于绝大多数的嗜热芽孢杆菌的D170℃值小于0.5 分钟，能使D170℃为2.5 分钟的生物指示剂下降12个对数单位的FH值，将获得足够的安全余量，根本不需要达到1365。
去热原将使微生物的对数下降值大大超过10E100（100个对数单位），因此如去热原达到了要求（细菌内毒素下降3个对数单位），则生物指示剂试验就不需要做了。
参见：PDA技术报告No.3灭菌及去热原干热工艺的验证。
429、工艺用压缩空气管道系统定期消毒的可操作性？能否理解：选用的无油空压--经过干燥--三级过滤--确认后在和物料接触前端再加0.2um过滤后，管道系统定期消毒，只要对压缩空气品质监测评估即可。（QT）
答：所提到的处理方法基本都是这样，但要根据风险来讨论要求。经处理的压缩空气进生产区时，可能有二种情况，一种是用作动力源（平时不列入监控范围）；另一种是工艺或动力二者的结合（因简化管路而不将管路分得过细）。只有无菌药品的生产中，在分管路上才安装除菌过滤器，保证直接与药品或内包材接触的气体符合工艺要求，需要做的是定期检查除菌过滤器的完好性。工艺用压缩空气要检查含油量和微生物项目。
用于无菌生产（全无菌操作）的压缩空气，如冻干机平衡压力用的压缩空气，或用于压无菌药液的压缩空气等，过滤器与容器往往是做在线灭菌的，或部分软管与过滤器一起灭菌。
430、地埋酒精储罐及管道定期清洗的安全和可操作性？能否理解“收集乙醇的贮罐，应根据生产周期、对乙醇监测的偏差统计，制定定期清洗程序”。（QT）
答：地埋酒精储罐应避免将管路埋在土中，难以清洁；管路至少应保证一定的倾斜度，以致能将罐中液体抽干或压出。在储罐和管道中，酒精里会有一定量的沉淀物，需要进行定期清理，可根据所述的生产经验，制订清洁程序，定期清洁，同时应保证该操作的安全性。
431、无菌原料药生产中培养基灌装试验如何做?手工灌装每桶10kg规格需灌多少桶？
答：2010版GMP中附录一第47条规定，无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验。无菌原料药的培养基模拟灌装试验必须模拟药品生产工艺路线进行。无菌原料药的工艺模拟只局限于无菌操作部分。FDA没有专门的原料药进行模拟的法规，但原则要求是与制剂相一致。无菌原料药生产的培养基模拟比较复杂，因为整个工艺过程不是单相的，要选的操作和材料有多种，这里难以详细介绍。请参见PDA技术报告 TR28。
432、纯蒸汽用点与设备直接连接，没有取样口，是否必须要取样监测？目前只对总出口与能取样的地方取样监测，认证老师是否关注？目前很多公司也未对其取样监测，包括认证过的企业。（QT）
答：本题的讨论请参见第422题。纯蒸汽总送口设有取样口，也有在线的检测设备即温度、压力、纯蒸汽冷凝水电导率，纯蒸汽使用点与设备直接连接，没有取样口时，这要求我们认真的分析纯蒸汽的控制指标并结合风险控制来定，如果送汽系统已进行评估并确认其风险级别较低，那么平时的检测可以主要针对蒸汽的总送出口。
433、注射用水某些使用点TOC偏高超标，最终分析原因为车间环境原因，因为生产中使用了乙醇。因为取样无法避免这个环境，可否对这些使用点作不做控制的规定？（QT）
答：生产中使用了酒精，不大可能达到影响注射用水TOC的程度。注射用水的贮罐肯定要取样，不取是不符合要求的。可用火焰法（这种消毒器具市场可选购）对取样点消毒，另在取样时，往往要将水放掉一些，并将取样容器冲洗一下。请注意取样后测试的时间，TOC应及时测试，时间放长了，空气中的二氧化碳溶解，进入取样的水中，影响电导变化，这种可能性更大些。取样点当然也有污染的风险，但这个风险已在质量标准中考虑了，现USP及我国药典对微生物要求均是10CFU/100ml，实际水中应检不出菌，这个限度，就是考虑了可能存在取样过程中污染的风险。
434、无菌灌装终端，软管灌针如何处理灭菌？（QT）
答：采用湿热灭菌方法，可以采取离线或在线灭菌方式。
435、取样间，普通原料和肿瘤原料是否可以共用？（TZ-62）
答：共用生产设施请参考本解答7，即中国医药报新版GMP解答七。
436、生产品种有效清洁验证如何做？（TZ-134）
答：为确认清洁操作规程的有效性，应进行清洁验证。应根据所涉及的物料，合理地确定产品残留、清洁剂和微生物污染的限度标准。针对生产设备特性并结合产品特点执行清洁程序，按照工艺控制残留指标进行评估。
清洁验证重点应考虑残留量的确定、取样点的位置、取样面积、取样方法、样品回收方式及回收率、检测仪器及检测方法，更重要的是考虑残留对产品安全的影响。请参见FDA技术报告TR29。
437、实验室阳性接种间如何消毒？（QT）
答：紫外照射（参见消毒技术规范）和化学消毒法均可以使用，紫外照射的缺点是加速油漆、塑料地面、橡胶等的老化。
阳性对照的接种通常在生物安全柜内操作，如正常运行，应能有效控制阳性对照菌对环境的污染。生物安全柜所处的环境条件，我国规范及药典目前均没有规定，以前是一般控制区，建议新建企业设在D级或C级，环境消毒方式与同类级别的生产区相同，不需要特别的措施。
438、空调系统的消毒方式？检测装置？检测装置的放置位置？测定可否定期检测？（QT）
答：可最终灭菌的产品通常不考虑气体消毒，事实上，按规定SOP操作，及时清洁、进行表面消毒等足以保证达到规定的空气洁净度。国内许多企业提出这样的问题，但许多来华的外国专家对这类问题感到很奇怪，认为没有必要，他们倒过来问的问题是，你对气体消毒要达到什么目的，有什么数据可以证明它的必要性？！
在无菌操作区，现国外主流是用汽化过氧化氢，国内也开始往这个方向努力。当然，偶尔采用甲醛熏蒸也是可以的；如原来已有臭氧消毒方式，也可用，但浓度不能过大，有的企业将氧钢瓶直接接在臭氧发生器上，通往HVAC，要注意对人员的伤害。表面的消毒还可采用杀孢子剂，但杀孢子剂有腐蚀性，按说明书使用后，还应注意用无菌过滤的酒精擦拭。
439、中药注射液提取--制剂的运转方式是什么，可否使用中转罐？（FL5-23）
答：中药注射液提取到制剂洁净区的运转方式应根据质量风险管理的原则来考虑，既要考虑风险，又要考虑方便操作。具体采用什么方式，可由企业根据本企业的实际情况来定。
440、关于定批量生产问题，某个品种的生产是否只允许一个固定的批次量，可否允许例外情况？
答：通常是固定的批次量生产，这样工艺规程、批生产记录等会形成一整套系统的文件。如因特殊原因，例如无菌原料药的分装，按供货商的批次量，在结尾时，可能企业不想将不同原料批混在一批制剂中，这种做法是可以理解的，这对制剂质量并不形成风险，只要管理到位，从技术角度看，应当是可接受的。企业可将自己的建议与主管部门沟通。
441、风险无处不在，风险评估的度如何掌握？（TZ-15）
答：首先应判定风险级别。一般应将风险控制在较低级别，并且在工艺措施的控制能力范围之内，同时应注意与运行成本的科学结合点，这需要有扎实的经验积累为基础。
442、成都地区天气潮湿，药品生产企业一般认为洁净区车间不使用甲醛熏蒸可能性小，但是甲醛熏蒸残留如何解决（熏蒸后明显有刺激性气味）？（QT）
答：解决的办法可考虑进行定点定量熏蒸，加大换气量和换气时间。
在设计上，建议洁净区设专供灭菌后排除甲醛的直排风系统。
443、关于房间消毒，臭氧/自净（每日）在98版设计厂房做过验证，结果认为自净是主要作用，臭氧因浓度保持时间很短，浓度下降很快，作用并不好，对臭氧灭菌作用产生质疑，请回答（新车间建设中，准备要做这部分工作）？（TZ）
答：所提的问题，说简单点是环境用臭氧消毒效果不佳，因为臭氧浓度难以保持。这种情况是完全可以理解的。对可最终灭菌的产品而言，通常不需要安装臭氧发生器；对无菌操作区而言，臭氧的能力又显得太低。建议新建设车间不安装臭氧，而采取汽化过氧化氢或常规消毒+必要时用杀孢子剂的方法。自净时间对保持好的环境是十分有益的。现按2010设计的厂房，自净时间都比较短，这就是原来臭氧发生器在微生物控制中的相对作用下降了。参见ISPE HVAC 2009 P256.第17.4节
444、关于成品发运条件的验证，涉及运输产品是阴凉存放，关于防冻运输未制定规定，不宜冬季发往可至药液冻结区域，但是夏季的运输路途验证：可否设运输时间，最高温度如40～45℃.再确认此条件下产品质量验证为验证指标，可行否。是否再扩大对质量更长远的影响考虑？（QT）
答：运输过程、运输区域均按照药品的储存条件进行管理。建议参照SFDA发布的新版GSP相关要求指定企业自己的具体规定。由于运输条件变化大，不可能进行对运输过程单独进行验证。在国际上采用冷链管理的方式。
445、灭菌柜验证：因规格小，不采用灭菌参数，是否均需作热分布、热穿透试验；灭菌柜验证作最大与最小装载的验证确认后，灭菌量可否在两者中间（比如最大80000支，最小8000支）？（QT）
答：问题说得不清楚，概念也不对。灭菌柜本身的运行，叫设备确认，只说明安装是否准确，所供介质是否符合设备的运行要求，设备能否正常运行等；有了装载以后，就需要一定的装载方式，再加温度、压力、时间等结合成为产品的灭菌工艺/程序，也有的人称周期。如小规格的安瓿，无论蒸汽灭菌或过热水灭菌，比较容易实现温度分布及穿透的均一性，但不可能没有灭菌参数，因为它们是灭菌程序必不可少的组成部分。灭菌柜验证作最大与最小装载的验证确认后，中间规格的有可能适当少做，但不可能不做，这要看你的装载方式，且仍需根据具体情况作风险分析。
问题的提出说明有些企业对法规中规定的灭菌的基本要求都不太清楚，这样的企业难以保证无菌产品的质量，需大大加强人员的培训，否则不可能通过GMP认证。
446、在网站500问中有提到多批次连续生产，可进行小清场，将有上一批批号的产品，文件等与下批次生产无关物料清场，配液、灌装管路系统是否可以不清洗，但灌装管路残留的药液会不会认为混批？（QT）
答：请注意小清场的概念范畴，以及所使用的产品类型和剂型，小清场不是不对物料管道残余物料进行清理，而是针对连续性生产特征并结合物料特性的一种风险控制评估，对于低风险的情况采用的一种经过验证的简单清场方式。这仍要根据具体产品及工艺进行风险分析，配液罐要清洗是比较容易实现的，在生产同一产品、同一规格且产品稳定性好条件下，灌装管路系统的清洗可以不一定做，因为做的结果带来了灌装开始浓度的差异，一定程度加大了风险，浪费了资源，不符合通则风险管理的初衷。
447、配液灌装系统在线清洗灭菌验证中的挑战性试验，采取质量部自制的菌株密封在PVC膜内，然后贴在罐壁的方法是否可行，如采用购买的菌株，放入冷凝水排放口位置，引入微生物在试验过程若破损对系统污染，如何评估风险？
答：所提问题是担心破损导致的污染，如将生物指示剂载体（安瓿形式）外加呼吸袋一类的材料，封口，即可避免污染的风险。采购市售的孢子条（蒸汽能窜透，而且有证书）是不会导致污染的。自制的菌株密封在PVC膜内，然后贴在罐外壁的方法一般说是不可行的，因为温差难以控制。此外，自制芽孢，要测试D值，每片菌膜中芽孢的数量等等，一般企业目前要做到这些，有些不现实。如具备条件，当然也可自制孢子，但需考虑制造孢子污染环境的风险。
448、能否详细提供一个小容量注射剂灌装管路系统组装程序验证时的注意事项？（QT）
答：企业必须提出使用的设备和工艺流程设置才能提出相应的风险控制组装程序。况且，在药品生产验证指南-2003版中，已有较具体的说明了，可供参考。任何技术参考书均替代不了本企业人员的作用。
449、我公司拟于6月底提交认证申请，但在6月底前可能部分验证项目并未完成，请问是必须完成所有的验证以后再进行申报还是可以先提交资料，然后在现场检查前完成所有验证活动？（QT）
答：应全部验证完成并合格后才能递交。如果主要验证均已完成，个别问题你有十分详细的方案和成功的把握，请与主管部门商量变通的可能性。
450、比如说我公司拟新建厂房或对旧厂房进行技术改善，厂房的性能确认主要应确认哪些项目？（我们目前理解为主要是工艺流程顺畅，并通过工艺验证资料说明厂房能持续生产出合格产品，但是要多少批次来说明，验证周期如何界定？）
答：厂房的PQ确认一般是分成二块的，一块是HAC系统的确认；另一块是洁净区厂房的确认。前者是按URS及设计要求，确认风量、换气次数、气流方向、报警或系统的自控制等。后者是按我国规范的要求，进行测试，看能否达到法定标准。这与生产多少批产品没有关系。倒过来说，HVAC及厂房完成确认前，不允许生产产品，当然做些培训员工的模拟试验是可以的。
也有的企业将二块并在一起确认，如果文件及记录符合要求，也应当是可以接受的。
451、化学试验用的贮备液要否做稳定性试验？所有的对照品溶液、滴定液的使用期限都需要进行验证？是否就是该溶液的稳定性研究？（QT）
答：在化学试验中凡药典要求的新鲜配制的溶液、滴定液，均应按药典要求处理，因为它们的稳定性差；贮备液要定期复标，不同的贮备液复标的周期不同，应对复标结果和时间进行系统回顾，找出相关性，确定不同贮备液的复标时间，制订相应的SOP。对照品溶液、滴定液的复标时间不是一般验证的概念，而是一个稳定性问题。请参考2010版中国药典。
452、地漏的清洁验证需考虑哪些方面？方案应如何设计？（QT）
答：先搞清楚什么是清洁？什么是清洁验证？它的初衷是什么？美国FDA提出清洁验证的背景及目的是什么？一位来华的FDA专家提到了清洁的定义及包括的内容，现介绍如下：
•Definition: The process of removing contaminants from process equipment & maintaining equipment such that it can be safely used for subsequent product manufacture （清洁的）定义：从工艺设备去除污染，并能使设备的保存达到安全用于此后产品生产要求的过程。
•Includes: cleaning, sanitizing & storage 它包括清洁、消毒及保存。
地漏不是工艺设备，没有验证的必要。难道你在生产中使用镊子，你还要对镊子进行验证，验证什么项目？请注意，不要将简单的问题复杂化了。
对于地漏的选择及安装，应注意有足够大的排水能力，现地漏的设计和建造也存在一些误区，例如，排水管已设计并安装了水封，安装地漏时又加了一个水封，结果表面上形成双保险，实际上排水不畅，以致工艺设备清洁时，地面上到处是水，直接影响了生产环境的保持。应避免这类问题。为了保持地漏的低微生物状态，可定期（如每周）加一些新洁尔灭等消毒剂，不必再做什么验证。
参见FDA清洁验证指南-1993.
453、压缩空气系统确认中测定压缩空气中水份的含量（使用德尔格压空仪测定）水份含量指标换算后即可代表露点值？该含量可接受标准应如何考虑，是否不同洁净级别之间水份要求不同？无油压缩机是否可不测试含油量？（QT）
答：压缩空气的控制标准是结合所需生产的药品特征而设计控制标准的，有露点、微粒、含油量、微生物限度等。压缩与生产区的洁净级别没有多大直接相关性。压缩空气有国标，企业应根据产品情况制订本企业的标准，原则说来，它不得影响产品的工艺及质量。
因为现空气的污染情况比较严重，无油空气压缩机并不可能解决“空气污染问题”，采用无油空气压缩机时仍应对含油量控制。
454、洁净区使用的洁净器具等是否必须通过GMP清洗机进行清洗，以保证其可验证性？（QT）
答：器具的清洗达标才是目的，采用什么方式进行清洗并不重要，只要科学合理风险易控就可以。如果采用的是清洗设备进行清洗，那么就必须进行清洗验证。
455、注射用水系统采用过热水灭菌是否符合国际标准？热水灭菌能否应用于无菌生产的管路系统？
答：至今尚未看到哪个国际标准或指南有这种提法。因为注射用水管路通常比较长，很难保证在哪个拐角或某段管路没有空气泡，而有空气累积的地方肯定是难达到灭菌效果的。因此，国际性技术指南中，从没有提议采用过热水对这个系统进行灭菌。这种没有根据的过热水灭菌理念，更不能应用于全无菌操作的生产线（包括在线安装的过滤器），否则将会是原则性错误。
人们可以理解，由于注射用水系统不是无菌系统，可以将“过热水灭菌”看作强化的巴氏消毒，然而，再深入评估，提议这种做法的意义并不大，因为注射用水本来就在80℃以上保温条件下循环。
我们理解，国际上不主张注射用水系统采用过热水灭菌的理由是，在正常运行条件下，注射用水系统不需要“灭菌”，其灭菌通常是检修或停产后才需要，而在此条件下，巴氏灭菌的做法显然不太适应注射用水系统的要求。
